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玻璃鋼罐的生產工藝

  對于玻璃鋼罐的生產制造工藝我們主要從五個方面來了解,來詳細看看吧:
  1、生產工藝:在實際生產中,玻璃鋼罐的工藝流程一般為:確保每一道工序的制作質量,消除各環節的不合理缺陷,對確保玻璃鋼罐整體不滲漏十分重要。
  2、內襯層的質量控制:內襯層質量控制十分關鍵。內襯層應是富樹脂層,其厚度一般在0.5~3mm。富樹脂層達到一定厚度時,由于纖維含量過低,內襯層的自身強度不夠,玻璃鋼罐受到很小的變形就會破壞,出現微裂紋等不良現象。為解決這一問題,在制造時內襯層應分為兩層并控制好樹脂含量。一層是樹脂含量90%的表面氈,二層是含膠量70%的短切氈,并形成一個層合結構。根據介質和強度要求,將上述結構重復若干次。
  3、組裝的質量的要求:玻璃鋼罐滲漏有時出現在組裝接縫處,這是由于組裝不妥所致。組裝時,封頭與簡體內襯一定要對接好。建議在搭接內徑處安裝組裝環,確保對接處平整。對聯接處內外進行充分打磨,打磨寬度不小于300mm。然后,用玻纖氈和樹脂處理接縫。在此基礎上對內外接縫再次糊制,鋪層要求可參照內襯層制造方法。
  4、纏繞工序:纏繞是玻璃鋼玻璃鋼罐生產的核心工序,在組裝完畢,進行纏繞之前一定要對罐體內襯層進行充氣。充氣的目的是為了確保玻璃鋼罐纏繞時所需的剛度及強度;可對內襯質量進行檢測,看其是否有氣眼、氣孔。一旦有這類缺陷,充氣氣壓無法保證,應及時處理。纏繞的主要目的是使玻璃鋼罐的整體強度及剛度達到使用要求。在纏繞時一定要注意控制好纏繞紗的張力、纏繞角和樹脂含量,確保纏繞紗有良好的浸潤性,纏繞層無氣泡、裂紋、滑紗等缺陷。
  5、后處理工序質量控制措施:纏繞完畢后,固化度達到要求時,應對玻璃鋼罐進行后處理工序,即玻璃鋼罐拐角處理和接管安裝。
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